ABS YAMAHA YZ250F 2012 Betriebsanleitungen (in German)

1-16
ANZUGSDREHMOMENTE KONTROLLIEREN
ANZUGSDREHMOMENTE KONTROLLIEREN
Die entsprechenden Anzugsdrehmomente sind dem Abschnitt "ANZUGSMOMENT" in KAPITEL 2 zu entnehmen.
Fahrgestell Rahmen und Rahmenhinterteil
Sitzbank-Krafstofftank-Baugruppe Kraftstofftank und Rahmen
Auspuffsystem Schalldämpfer und Rahmenhinterteil
Motorlager Rahmen und Motor
Motorhalterung und Motor
Motorhalterung und Rahmen
Lenkung Lenkkopf und Lenker Lenkrohr und Rahmen
Lenkschaft und obere Gabelbrücke
Obere Gabelbrücke und Lenker
Radaufhängung Vorn Lenkkopf und Gabelholme Gabelholme und obere Gabelbrücke
Teleskopgabel und untere Gabelbrücke
Hinten Bei Umlenksystem Umlenkhebel
Hebel und Rahmen
Hebel und Federbein
Hebel und Schwinge
Federbeinbefestigung Federbein und Rahmen
Schwingenbefestigung Anzugsdrehmoment der Schwingenachse
Rad Radbefestigung Vorn Anzugsdrehmoment der Radachse
Anzugsdrehmoment der Achshalterung
Hinten Anzugsdrehmoment der Radachse
Rad und Kettenrad
Bremsen Vorn Bremssattel und Teleskopgabel
Bremsscheibe und Rad
Anzugsdrehmoment der Hohlschraube
Hauptbremszylinder und Lenker
Anzugsdrehmoment der Entlüftungsschraube
Anzugsdrehmoment der Bremsschlauch- Hal-
terung
Hinten Fußbremshebel und Rahmen
Bremsscheibe und Rad
Anzugsdrehmoment der Hohlschraube
Hauptbremszylinder und Rahmen
Anzugsdrehmoment der Entlüftungsschraube
Anzugsdrehmoment der Bremsschlauch- Hal-
terung
Kraftstoffanlage Kraftstofftank und Kraftstoffhahn
Schmiersystem Anzugsdrehmoment der Ölschlauchschelle

1-17
PFLEGE UND LAGERUNG
PFLEGE UND LAGERUNG
FAHRZEUGWÄSCHE
Regelmäßige Wäsche optimiert das
Aussehen, die Leistung und die Leb-
ensdauer des Motorrads und seiner
Bestandteile.
1. Vor der Fahrzeugwäsche den
Schalldämpfer zudekken, damit
kein Wasser eindringen kann. Hi-
erzu einen Plastikbeutel überstül-
pen und mit Gummiband
befestigen.
2. Falls der Motor stark verölt ist,
einen Kaltreiniger mit dem Pinsel
auftragen. Kaltreiniger von Kette,
Kettenrädern und Radachsen
fern halten.
3. Schmutz und Kaltreiniger mit
einem schwachen Wasserstrahl
abspülen.
Vermeiden Sie eine Hochdruck-
oder Dampfstrahlreinigung, da
dies zu Wassereintritt und Verfall
der Dichtungen führen kann.
4. Nach dem Abspülen sämtliche
Oberflächen mit warmem Wasser
und einem milden Reinigungsmit-
tel waschen. Schwer zugängliche
Stellen mit einer Bürste reinigen.
5. Das Motorrad umgehend mit sau-
berem Wasser abspülen und mit
einem weichen Tuch gründlich
abtrocknen.
6. Die Antriebskette anschließend
mit einem Papierhandtuch trok-
kenreiben und sofort schmieren,
damit sie nicht rostet.
7. Die Sitzbank mit einem Kunstst-
offpflegemittel behandeln.
8. Alle lackierten und verchromten
Oberflächen mit Pflegewachs be-
handeln. Keine Pflegemittel mit
Scheurmitteln verwenden, um
Kratzer zu vermeiden.
9. Anschließend den Motor anlas-
sen und einige Minuten lang be-
treiben.LAGERUNG
Soll das Motorrad länger als 60 Tage
gelagert werden, sind gewisse
Schutzmaßnahmen notwendig. Das
Motorrad nach der Wäsche, wie
nachfolgend beschrieben, auf die La-
gerung vorbereiten:
1. Das Benzin aus dem Kraftstoff-
tank ablassen und den Vergaser
entleeren.
2. Die Zündkerze herausdrehen,
einen Esslöffel SAE 10W-40 Mo-
toröl in die Zündkerzenbohrung
gießen und die Zündkerze wieder
eindrehen. Bei betätigtem Motor-
stoppschalter mehrmals den
Kickstarterhebel durchtreten, um
die Zylinderwandungen mit Öl zu
bedecken.
3. Die Antriebskette abnehmen,
gründlich reinigen und an-
schließend schmieren. Die Kette
montieren oder in einem am Rah-
men angebundenen Plastikbeutel
aufbewahren.
4. Sämtliche Seilzüge ölen.
5. Das Motorrad so abstützen, dass
die Räder sich frei drehen lassen.
6. Einen Plastikbeutel über die
Schalldämpferöffnung binden,
damit keine Feuchtigkeit ein-
dringt.
7. Ist der Lagerort feucht oder sal-
zhaltig, sämtliche Metallflächen
mit Sprühöl behandeln. Öl von
Gummiteilen und der Sitzbank
fern halten.
Anfallende Reparaturen oder Inspek-
tion vor der Stilllegung ausführen.

2-2
ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN
Zündkerze:
Typ/Hersteller CR8E/NGK (entstört)
Elektrodenabstand 0.7–0.8 mm (0.028–0.031 in)
Kupplungsbauart: Mehrscheiben-Ölbadkupplung
Getriebe: USA, CDN
EUROPE, AUS, NZ, ZA
Primärantrieb Zahnrad
←
Primärübersetzung 3.353 (57/17)
←
Achsantrieb Kette
←
Sekundärübersetzung 3.846(50/13)
3.923 (51/13)
Ausführung Sequenzielles 5-Gang-
Klauengetriebe←
Betätigung Fußschalthebel (links)
←
Getriebeabstufung:
1. Gang 2.143 (30/14)
←
2. Gang 1.750 (28/16)
←
3. Gang 1.444 (28/18)
←
4. Gang 1.222 (22/18)
←
5. Gang 1.042 (25/24)
←
Fahrwerk: USA, CDN
EUROPE AUS, NZ, ZA
Rahmenbauart Schleifenrohrrah-
men mit geteiltem
Unterzug←←
Lenkkopfwinkel 27.21°
27.12° 27.32°
Nachlauf 121.3 mm (4.78
in)119.9 mm (4.72
in)122.1 mm (4.81
in)
Reifen:
Bauart Schlauch-Reifen
Dimension vorn 80/100-21 51M
Dimension hinten 100/90-19 57M
Reifenluftdruck (vorn und hinten) 100 kPa (1.0 kgf/cm
2, 15 psi)
Bremsen:
Vorderradbremse Einscheibenbremse
Betätigung Handbremshebel (rechts)
Hinterradbremse Einscheibenbremse
Betätigung Fußbremshebel (rechts)
Radaufhängung:
Vorderradaufhangung Teleskopgabel
Hinterradaufhangung Monocross-Schwinge (mit Umlenkhebelabstützung)
Federung/Dämpfung:
Vorn Spiralfeder, hydraulisch gedämpft
Federbein Federbein mit gasdruckunterstütztem Stoßdämpfer und
Spiralfeder
Radfederweg: USA, CDN
EUROPE, AUS, NZ, ZA
Vorn 300 mm (11.8 in)
←
Hinten 317 mm (12.5 in)
312 mm (12.3 in)
Elektrische Anlage:
Zündsystem Schwunglichtmagnetzünder
2

2-6
WARTUNGSDATEN
Kolbenbolzenaugen-Durchmesser 16.002–16.013 mm (0.6300–0.6304 in) 16.043 mm
(0.6316 in)
Kolbenbolzen-Durchmesser 15.991–16.000 mm (0.6296–0.6299 in) 15.971 mm
(0.6288 in)
Kolbenringe:
1. Kompressionsring (Topring):
Bauart Abgerundet ----
Abmessungen (B × T) 0.90 × 2.75 mm (0.04 × 0.11 in) ----
Ringstoß (in Einbaulage) 0.15–0.25 mm (0.006–0.010 in) 0.50 mm (0.020
in)
Ringnutspiel (in Einbaulage) 0.030–0.065 mm (0.0012–0.0026 in) 0.12 mm (0.005
in)
2. Kompressionsring:
Bauart Konisch ----
Abmessungen (B × T) 0.80 × 2.75 mm (0.03 × 0.11 in) ----
Ringstoß (in Einbaulage) 0.30–0.45 mm (0.012–0.018 in) 0.80 mm (0.031
in)
Ringnutspiel 0.020–0.055 mm (0.0008–0.0022 in) 0.12 mm (0.005
in)
Ölabstreifring:
Abmessungen (B × T) 1.50 × 2.25 mm (0.06 × 0.09 in) ----
Ringstoß (in Einbaulage) 0.10–0.40 mm (0.004–0.016 in) ----
Kurbelwelle:
Kurbelbreite "A" 55.95–56.00 mm (2.203–2.205 in) ----
Max. Schlag "C" 0.03 mm (0.0012 in) 0.05 mm (0.002
in)
Pleuel-Axialspiel "D" 0.15–0.45 mm (0.0059–0.0177 in) 0.50 mm (0.02
in)
Pleuel-Radialspiel "F" 0.4–1.0 mm (0.016–0.039 in) 2.0 mm (0.08
in) Bezeichnung Standard Grenzwert

2-15
ANZUGSMOMENT
ALLGEMEINE ANZUGSMOMENTE
Aus der folgenden Tabelle sind die
Anzugsmomente für normale
Schraubverbindungen mit ISO-
Normgewinde ersichtlich. Anzugsmo-
mente für spezielle Verschraubungen
und Bauteile werden in jedem Ab-
schnitt dieser Anleitung gesondert
aufgeführt. Um ein Verziehen der
Bauteile zu vermeiden, sollten die
Schraubverbindungen über Kreuz
angezogen werden, bis die vorge-
schriebenen Anzugsmomente erre-
icht sind. Falls nicht anders
angegeben, gelten die genannten
Anzugsmomente für saubere und
trockene Schraubverbindungen bei
Raumtemperatur.A. Schlüsselweite
B. Gewindedurchmesser
MASSEINHEITEN
A
(Mut-
ter)B
(Schr
aube
)ANZUGSMOMENT
Nm m•kg ft•lb
10
mm6 mm 6 0.6 4.3
12
mm8 mm 15 1.5 11
14
mm10
mm30 3.0 22
17
mm12
mm55 5.5 40
19
mm14
mm85 8.5 61
22
mm16
mm130 13 94
Abkürzung EinheitDefinition Messen
mm
Millimeter 10-3 Meter Abstand
cmZentimeter 10-2 Meter Abstand
kgKilogramm 103 Meter Gewicht
NNewton 1 kg × m/sec2Kraft
NmNewtonmeter N × m Anzugsmoment
m•kgMeterkilogramm m × kg Anzugsmoment
PaPascal N/m2Druck
N/mmNewton pro Millimeter N/mm Federrate
LLiter — Volumen
cm3Kubikzentimeter — Volumen
U/minUmdrehungen pro Minute — Motordrehzahl

2-21
KABELFÜHRUNGSDIAGRAMME
A. Den Warmstartzug über die
Kühler-Montagenabe verlegen.
B. Das Drosselklappensensor-Ka-
bel unter dem Warmstartzug
verlegen..
C. Das Drosselklappensensorka-
bel und den Warmstartzug bef-
estigen.
D. Die Klemmschelle zwischen
Warmstartzug-Schutz und
Gummikappe anbringen.
E. Das Leerlaufschalter-Kabel unt-
er dem Ölschlauch befestigen
und das Leerlaufschalter-Kabel
an der Innenseite des
Ölschlauchs verlegen.
F. Das Leerlaufschalterkabel an
der Innenseite des Olschlauchs
entlang fuhren.
G. Leerlaufschalter-Kabel, CDI-
Schwunglichtmagnetzünder-Ka-
bel und Kühler-Entlüftungssc-
hlauch am Rahmen befestigen.
Sie sollten alle oberhalb der Mo-
torhalterung an der linken Seite
des Rahmen-Unterzugs befes-
tigt werden. Die Klemmenenden
sollten nach hinten weisen und
der Rest sollte sich außerhalb
des Rahmens befinden.
H. Den Kupplungszug durch die
Kabelführung leiten.
I. Leerlaufschalter-Kabel und CDI-
Schwunglichtmagnetzünder-Ka-
bel hinter dem Rahmen verle-
gen.
J. Den Warmstartzug an der Inn-
enseite des Zylinderkopf-Entlüf-
tungsschlauchs verlegen.
K. Den Vorsprung am Stecker in
die Bohrung in der Abdeckung
einsetzen.
L. Den Nebenkabelbaum an der
Zündbox-Halterung befestigen.
M. Den Nebenkabelbaum an der
durch Band markierten Position
befestigen.
N. Jedes Kabel unter der Klemme
hindurch führen. Das Kabel des
CDI-Schwunglichtmag-
netzünders außen am Zündspu-
len-Kabel positionieren. Das
Drosselklappensensor-Kabel,
Leerlaufschalter-Kabel, CDI-
Schwunglichtmagnetzünder-Ka-
bel und Zündspulen-Kabel so
positionieren, dass sie nicht au-
feinander liegen.
O. Den Nebenkabelbaum mit den
unter der Halterung befindlichen
Klemmenenden an der Zündb-
ox-Halterung befestigen.P. Das Leerlaufschalter-Kabel, das
Drosselklappensensorkabel,
das CDI-Schwunglichtmag-
netzünder-Kabel und das Zünd-
spulenkabel befestigen. Diese
müssen um die Vertiefung her-
um befestigt werden, die sich
am Rahmen zwischen Zugrohr
und Kühler-Montagenabe befin-
det.
Q. Die Klemmenenden in dem du-
rch Pfeile markierten Bereich
positionieren. Sicherstellen,
dass die Klemmenenden nicht
den Zylinderkopf-Entlüftungssc-
hlauch berühren.
R. Den Kühler-Entlüftungssc-
hlauch außen entlang dem
Schwunglichtmagnetzünder-Ka-
bel und Leerlaufschalter-Kabel
verlegen.
S. Das Drosselklappensensor-Ka-
bel und den Warmstartzug bef-
estigen. Diese müssen
zwischen dem Zylinderkopf-En-
tlüftungsschlauch und der Dros-
selklappensensor-Rohrschelle
befestigt werden. Die Schelle so
befestigen, dass ihre Enden zur
rechten Seite des Rahmens
weisen und das andere Ende so
abschneiden, dass 3 bis 5 Bef-
estigungslöcher in der Schelle
erhalten bleiben.
T. Das Ende des Kühler-Entlüf-
tungsschlauchs über dem Un-
terzug und zwischen dem
Ölschlauch und Motorschutz po-
sitionieren.
U. Das Leerlaufschalter-Kabel
über dem Ölschlauch befestigen
und das Leerlaufschalter-Kabel
an der Innenseite des
Ölschlauchs verlegen.

3-1
WARTUNGSINTERVALLE
REGELMÄSSIGE WARTUNGS- UND EINSTELLARBEITEN
WARTUNGSINTERVALLE
• Die hier empfohlenen Zeitabstände für Wartung und Schmierung sollten lediglich als Richtwerte für den Normalbetrieb
angesehen werden. Je nach Wetterbedingungen, Belastung und Einsatzgebiet können in Abweichung des regelmäßigen
Wartungsplans kürzere Intervalle notwendig werden. Wenden Sie sich im Zweifelsfalle an Ihren Yamaha-Händler.
• Regelmäßige Inspektionen sind unerlässlich, um die volle Leistung der Maschine zu nutzen. Die Lebensdauer der Teile
hängt entscheidend von den Umgebungsbedingungen ab, in denen die Maschine gefahren wird (Regen, Schmutz etc.).
Daher sind ggf. kürzere Inspektionsintervalle erforderlich als in untenstehender Liste angegeben.
BezeichnungNach
dem
Ein-
fahrenNach
jedem
Ren-
nen
(ca.
2,5
Stun-
den)Nach
jedem
3. Ren-
nen
(ca.
7,5
Stun-
den)Nach
jedem
5. Ren-
nen
(ca.
12,5
Stun-
den)Nach
BedarfBemerkungen
MOTORÖL
Erneuern●●
Kontrollieren●●
ÖLFILTEREINSATZ UND ÖL-
SIEB
Reinigen●
VENTILE
Ventilspiel kontrollieren●●Der Motor muss abgekühlt sein.
Kontrollieren●Ventilsitze und -schafte auf Ver-
schleiß kontrollieren.
Erneuern●
VENTILFEDERN
Kontrollieren●Ungespannte Länge und Neigung
kontrollieren.
Erneuern●
TASSENSTÖSSEL
Kontrollieren●Auf Kratzer und Verschleiß kontrol-
lieren.
Erneuern●
NOCKENWELLEN Die Nockenwellen-Oberfläche kon-
trollieren.
Kontrollieren●Das Dekompressionssystem kontrol-
lieren.
Erneuern●
STEUERKETTENRÄDER UND
STEUERKETTE
Kontrollieren●Auf Beschädigung und Zähne auf Ver-
schleiß kontrollieren.
Erneuern●
KOLBEN
Kontrollieren●●Auf Rissbildung untersuchen.
Reinigen●Ölkohleablagerungen ggf. entfernen.
Erneuern●Es wird empfohlen, Kolbenbolzen und
Kolbenringe auch gleichzeitig zu
erneuern.
3

3-7
MOTOR
MOTOR
KÜHLFLÜSSIGKEITSSTAND
KONTROLLIEREN
Der Kühlerverschlussdeckel "1",
die Ablassschraube und die
Schläuche dürfen niemals bei
heißem Motor abgenommen
werden. Austretender Dampf und
heiße Kühlflüssigkeit können ern-
sthafte Verbrühungen verursa-
chen. Den
Kühlerverschlussdeckel erst nach
Abkühlen des Motors öffnen. Dazu
einen dicken Lappen über den
Kühlerverschlussdeckel legen und
dann den Deckel langsam im Ge-
genuhrzeigersinn bis zum An-
schlag drehen. Dadurch kann der
restliche Druck entweichen. Erst
wenn kein Zischen mehr zu verne-
hmen ist, den Verschlussdeckel
eindrücken und im Ge-
genuhrzeigersinn abschrauben.
Hartes Wasser oder Salzwasser
sind für den Motor schädlich.
Spezielle Kühlflüssigkeit verwen-
den.
1. Das Motorrad auf einem ebenen
Untergrund abstellen und in
gerader Stellung halten.
2. Demontieren:
• Kühlerverschlussdeckel
3. Kontrollieren:
• Kühlflüssigkeitsstand "a"
Niedrig→Korrigieren.
1. KühlerKÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN
Der Kühlerverschlussdeckel darf
niemals bei heißem Motor ab-
genommen werden.
Keine Kühlflüssigkeit an lackierte
Flächen lassen. Spritzer sofort mit
Wasser abwaschen.
1. Ein Auffanggefäß unter den Motor
stellen.
2. Demontieren:
• Kühlflüssigkeits-Ablassschraube
"1"
3. Demontieren:
• Kühlerverschlussdeckel
Die Kühlflüssigkeit vollständig ab-
laufen lassen.
4. Reinigen:
• Kühlsystem
Das Kühlsystem gründlich mit
sauberem Leitungswasser spül-
en.
5. Montieren:
• Kupferscheibe
• Kühlflüssigkeits-Ablassschraube
6. Einfüllen:
•Kühler
•Motor
(bis zum vorgeschriebenen
Stand)
• Niemals verschiedene Sorten
Frostschutzmittel miteinander
vermischen.
• Nur destilliertes Wasser verwen-
den.
Hinweise zum Umgang mit Kühlf-
lüssigkeit:
Kühlflüssigkeit ist schädlich und sollte
deshalb mit besonderer Vorsicht be-
handelt werden.
• Wenn Kühlflüssigkeit in die Au-
gen gelangt.
diese gründlich mit Wasser
ausspülen und einen Arzt auf-
suchen.
• Wenn Kühlflüssigkeit auf die
Kleidung gelangt.
diese sofort mit Wasser, dann
mit Seife waschen.
• Wenn Kühlflüssigkeit geschluckt
wurde.
die Person schnell zum Erbrech-
en bringen und sofort einen Arzt
aufsuchen.
7. Montieren:
• Kühlerverschlussdeckel
Den Motor anlassen und einige
Minuten lang betreiben.
8. Kontrollieren:
• Kühlflüssigkeitsstand
Niedrig→Korrigieren.
KÜHLERVERSCHLUSSDECKEL
KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Kuhlerverschlussdeckel-Dich-
tung "1"
• Ventil und Ventilsitz "2"
Rissig/beschädigt→Erneuern.
Kesselstein "3" →Reinigen, ggf.
erneuern.
Kühlflüssigkeits-
Ablassschraube:
10 Nm (1.0 m•kg, 7.2
ft•lb)
Empfohlene Kühlflüssig-
keit:
Hochwertiges Frost-
schutzmittel auf Äthyl-
englykolbasis mit
Korrosionsschutz-Ad-
ditiv für Aluminiummo-
toren
Mischverhältnis Wasser
"2"/Frostschutzmittel
"1":
50%/50%
Kühlmittel-Füllmenge:
1.00 L (0.88 Imp qt, 1.06
US qt)

3-10
MOTOR
Überschüssiges Öl ausdrücken. Der
Filtereinsatz sollte lediglich feucht,
nicht triefend nass sein.
5. Montieren:
• Filterrahmen "1"
Die Haltenase "a" am Filterrahmen in
die entsprechende Bohrung "b" im
Luftfiltereinsatz einsetzen.
6. Auftragen:
• Lithiumseifenfett
(auf die Passfläche "a" des Fil-
tereinsatzes).
7. Montieren:
• Luftfiltereinsatz "1"
• Beilagscheibe
• Schraube
Die Haltenase "a" am Filterrahmen in
die entsprechende Bohrung "b" im
Luftfiltergehäuse einsetzen.
MOTORÖLSTAND
KONTROLLIEREN
1. Den Motor anlassen, einige Mi-
nuten lang betreiben und dann
abstellen; anschließend fünf Mi-
nuten lang warten.
2. Das Motorrad auf einem ebenen
Untergrund abstellen, am Motor
aufbocken und in gerader Stel-
lung halten.
3. Kontrollieren:
• Olstand
Der Motorölstand sollte sich zwis-
chen der Mindeststandmarki-
erung "a" und der
Höchststandmarkierung "b" befin-
den.
Unterhalb der Mindeststand-Mar-
kierung. →Motoröl der empfohle-
nen Sorte bis zum
vorgeschriebenen Stand auffüll-
en.
• Da das Motoröl auch zur
Schmierung der Kupplung dient,
können Zusätze oder die falsche
Ölsorte zu Kupplungsrutschen
führen. Deshalb keine chemis-
chen Zusätze hinzufügen oder
Motoröle mit einer CD Klassifi-
zierung oder höher verwenden.
Auch keine mit "ENERGY CON-
SERVING II" etikettierten Öle be-
nutzen.
• Darauf achten, dass keine Frem-
dkörper in das Kurbelgehäuse
gelangen.
4. Montieren:
• Oltankverschluss
5. Den Motor anlassen und einige
Minuten lang betreiben.
6. Den Motor abstellen und den Öl-
stand erneut kontrollieren.
Vor der Ölstandkontrolle einige Mi-
nuten warten, damit sich das Öl set-
zen kann.
MOTORÖL WECHSELN
1. Den Motor anlassen, einige Mi-
nuten lang betreiben und dann
abstellen; anschließend fünf Mi-
nuten lang warten.
2. Das Motorrad auf einem ebenen
Untergrund abstellen, am Motor
aufbocken und in gerader Stel-
lung halten.
3. Ein Auffanggefäß unter den Motor
stellen.
4. Demontieren:
• Motorschutz unten "1"
• Schraube (Öltank) "2"
• Beilagscheibe "3"
• Öleinfüllverschluss "4"
• Öltank-Ablassschraube "5"
• Ölablassschraube "6" am Kurbel-
gehäuse
• Ölfilter-Ablassschraube "7"
Das Öl aus dem Kurbelgehäuse
und Öltank ablassen.
Schraube:
2 Nm (0.2 m•kg, 1.4
ft•lb)
Empfohlene Marke:
YAMALUBE
Empfohlene Ölsorte:
SAE10W-30, SAE10W-
40, SAE10W-50,
SAE15W-40, SAE20W-
40 oder SAE20W-50
Empfohlene Ölklasse:
API Service, Sorte SG
oder höher/JASO MA

3-11
MOTOR
5. Demontieren:
• Ölschlauchschelle "1"
• Ölschlauch-Schraube
• Ölschlauch "2"
• Ölsieb "3"
6. Kontrollieren:
•Ölsieb
Verunreinigt→Ausblasen.
7. Falls der Ölfilter beim Ölwechsel
zu erneuern ist, folgende Bauteile
demontieren und anschließend
wieder montieren.
Arbeitsvorgang:
a. Den Ölfilter-Gehäusedeckel "1"
demontieren und den Ölfilterein-
satz "2" herausnehmen.
b. Die O-Ringe "3" kontrollieren und,
falls rissig oder beschädigt,
erneuern.
c. Den Ölfiltereinsatz und Ölfilter-
Gehäusedeckel montieren.
8. Montieren:
• O-Ring "1"
• Ölsieb "2"• Ölschlauch
• Ölschlauch-Schraube
• Ölschlauchschelle
9. Montieren:
• Kupferscheibe
• Ölfilter-Ablassschraube
• Ölablassschraube am Kurbelge-
häuse
• Öltank-Ablassschraube
• Motorschutz unten
10. Einfüllen:
• Motoröl11. Kontrollieren:
• Undichtigkeiten
12. Montieren:
• Öl-Einfüllverschluss
• Beilagscheibe (Öltank)
• Schraube (Öltank)
13. Kontrollieren:
• Motorölstand
ÖLDRUCK KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
•Öldruck
Arbeitsvorgang:
a. Die Öldruck-Kontrollschraube "1"
ein wenig lockern.
b. Den Motor starten und im Leer-
lauf betreiben, bis Öl an der Öl-
druck-Kontrollschraube austritt.
Tritt nach einer Minute kein Öl
aus, den Motor sofort abstellen,
um Schäden zu vermeiden.
c. Ölkanäle und Ölpumpe auf Bes-
chädigung oder Undichtigkeit
prüfen.
d. Nach der Fehlerbeseitigung den
Motor starten und den Öldruck
erneut kontrollieren.
e. Die Öldruck-Kontrollschraube
festziehen.
Ölfilter-Gehäusedeckel:
10 Nm (1.0 m•kg, 7.2
ft•lb)
Ölsieb:
9 Nm (0.9 m•kg, 6.5
ft•lb)
Ölschlauch-Schraube:
8 Nm (0.8 m•kg, 5.8
ft•lb)
Ölschlauchschelle:
2 Nm (0.2 m•kg, 1.4
ft•lb)
Ölfilter-Ablassschraube:
10 Nm (1.0 m•kg, 7.2
ft•lb)
Ölablassschraube am
Kurbelgehäuse:
20 Nm (2.0 m•kg, 14
ft•lb)
Öltank-Ablassschraube:
18 Nm (1.8 m•kg, 13
ft•lb)
Motorschutz unten:
10 Nm (1.0 m•kg, 7.2
ft•lb)
Ölleinfüllmenge:
Ölwechsel ohne Filter-
wechsel:
0.95 L (0.84 Imp qt,
1.00 US qt)
Ölwechsel mit Filter-
wechsel:
1.05 L (0.92 Imp qt,
1.11 US qt)
Gesamtmenge:
1.20 L (1.06 Imp qt,
1.27 US qt)
Schraube (Öltank):
4 Nm (0.4 m•kg, 2.9
ft•lb)
Öldruck-Kon-
trollschraube:
10 Nm (1.0 m•kg, 7.2
ft•lb)