YAMAHA YZ250F 2011 Betriebsanleitungen (in German)

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NOCKENWELLEN
NOCKENWELLEN DEMONTIEREN
Reihenfolge Bauteil Anz. Bemerkungen
1 Rotor-Abdeckschraube 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
2 Kurbelwellen-Abdeckschraube 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
3 Steuerkettenspanner-Verschlussschraube 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
4 Steuerkettenspanner 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
5 Nockenwellen-Lagerdeckel 2 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
6 Clip 2 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
7 Auslass-Nockenwelle 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
8 Einlass-Nockenwelle 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.

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NOCKENWELLEN
NOCKENWELLE DEMONTIEREN
1. Demontieren:
• Rotor-Abdeckschraube "1"
• Kurbelwellen-Abdeckschraube
"2"
2. Ausrichten:
• OT-Markierung
(auf die Gegenmarkierung)
Arbeitsvorgang:
a. Die Kurbelwelle mit einem
Schraubenschlüssel im Ge-
genuhrzeigersinn drehen.
b. Wenn sich der Kolben des Zylin-
ders im oberen Totpunkt des Ver-
dichtungstaktes befindet, die OT-
Markierung "a" am Rotor auf die
entsprechende Gegenmarki-
erung "b" am Kurbelge-
häusedeckel ausrichten.
Der Kolben befindet sich im oberen
Totpunkt, wenn die Körnermarkie-
rung "c" am Auslass- Nockenwellen-
rad und die Körnermarkierung "d" am
Einlass- Nockenwellenrad, wie in der
Abbildung gezeigt, mit der Zylin-
derkopf- Passfläche fluchten.
3. Demontieren:
• Steuerkettenspanner-Ver-
schlussschraube "1"
• Steuerkettenspanner "2"
• Dichtung
4. Demontieren:
• Schraube (Nockenwellen- Lager-
deckel) "1"
• Nockenwellen-Lagerdeckel "2"
• Clip
Die Schrauben des Nockenwellen-
Lagerdeckels müssen von außen
nach innen schrittweise über Kreuz
gelockert werden.
Um Schäden an Zylinderkopf,
Nockenwellen und Nockenwellen-
Lagerdeckeln zu vermeiden, müs-
sen die Lagerdeckel-Schrauben
gleichmäßig gelöst werden.
5. Demontieren:
• Auslass-Nockenwelle "1"
• Einlass-Nockenwelle "2"
Die Steuerkette mit einem Draht "3"
sichern, damit sie nicht in das Kurbel-
gehäuse hinabfällt.
NOCKENWELLE
KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Nocken
Blau gefärbt/angefressen/ver-
kratzt→Erneuern.
2. Messen:
• Nocken-Abmessungen "a" und
"b"
Nicht nach Vorgabe→Erneuern.
Nocken-Abmessungen:
Einlass "a":
30.330–30.430 mm
(1.1941–1.1980 in)
<Grenzwert>:
30.230 mm (1.1902 in)
Einlass "b":
22.45–22.55 mm
(0.8839–0.8878 in)
<Grenzwert>:
22.35 mm (0.8799 in)
Auslass "a":
30.399–30.499 mm
(1.1968–1.2007 in)
<Grenzwert>:
30.299 mm (1.1929 in)
Auslass "b":
22.45–22.55 mm
(0.8839–0.8878 in)
<Grenzwert>:
22.35 mm (0.8799 in)

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NOCKENWELLEN
3. Messen:
• Nockenwellen-Schlag
Nicht nach Vorgabe→Erneuern.
4. Messen:
• Nockenwellen-Lagerspiel
Nicht nach Vorgabe→Nokken-
wellen- Durchmesser messen.
Arbeitsvorgang:
a. Die Nockenwelle in den Zylin-
derkopf einsetzen.
b. Einen Streifen Kunststoffaden
(Plastigauge
® "1") auf die Nok-
kenwellen ablegen.
c. Den Clip, die Passhulsen und die
Lagerdeckel montieren.
• Die Schrauben des Nockenwellen-
Lagerdeckels mussen von innen
nach ausen schrittweise uber Kreuz
festgezogen werden.
• Die Nockenwelle darf nicht bewegt
werden, bis die Messung des La-
gerspiels mit dem Kunststoffaden
(Plastigauge
®) beendet ist.
d. Die Nockenwellen-Lagerdeckel
demontieren und dann die Breite
des gepressten Kunststoffadens
(Plastigauge
® "1") messen.
5. Messen:
• Nockenwellen-Lagerzapfen- Du-
rchmesser "a"
Nicht nach Vorgabe→Nokken-
welle erneuern.
Im Sollbereich→Zylinderkopf und
Nokkenwellen-Lagerdeckel ge-
meinsam erneuern.
NOCKENWELLENRAD
KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Nockenwellenrader "1"
Beschädigt/verschlissen→Nock-
enwellenräder und Steuerkette
gemeinsam erneuern.
DEKOMPRESSIONSSYSTEM
KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Dekompressionssystem
Arbeitsvorgang:
a. Sicherstellen, dass die Nocke "1"
des Dekompressionssystems
sich leichtgangig bewegt.b. Sicherstellen, dass der Nocken-
Hebelstift "2" des Dekompres-
sionssystems aus der Nocken-
welle herausragt.
STEUERKETTENSPANNER
KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Den Steuerkettenspanner-Stosel
mit einem schmalen Schrauben-
dreher "1" bis zum Anschlag im
Uhrzeigersinn drehen und dabei
leicht niederdrucken.
• Den Schraubendreher loslassen
und sicherstellen, dass der
Steuerkettenspanner-Stosel
freigegeben wird.
• Anderenfalls den Steuerkettens-
panner erneuern.
NOCKENWELLE MONTIEREN
1. Montieren:
• Auslass-Nockenwelle "1"
• Einlass-Nockenwelle "2" Nockenwellen-Schlag:
Max. 0.03 mm (0.0012
in)
Nockenwellen-Lager-
spiel:
0.028–0.062 mm
(0.0011–0.0024 in)
<Grenzwert>:0.08 mm
(0.003 in)
Schraube (Nocken-
wellen- Lagerdeckel):
10 Nm (1.0 m•kg, 7.2
ft•lb)
Nockenwellen-Lagerzap-
fen-Durchmesser:
21.959–21.972 mm
(0.8645–0.8650 in)

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NOCKENWELLEN
Arbeitsfolge:
a. Die Kurbelwelle mit einem
Schraubenschlüssel im Ge-
genuhrzeigersinn drehen.
• Molybdändisulfidöl auf die Nokken-
wellen auftragen.
• Motoröl auf das Dekompressions-
system auftragen.
• Bei betatigtem Dekompression-
shebel lasst sich die Kurbelwelle le-
ichter drehen.
b. Wenn sich der Kolben des Zylin-
ders im oberen Totpunkt des Ver-
dichtungstaktes befindet, die OT-
Markierung "a" am Rotor auf die
entsprechende Gegenmarki-
erung "b" am Kurbelge-
häusedeckel ausrichten.
c. Die Steuerkette "3" an den Nok-
kenwellenrädern anbringen und
dann die Nockenwellen im Zylin-
derkopf montieren.
Die Nockenwellen müssen so am Zyl-
inderkopf montiert werden, dass die
Körnermarkierung "c" am Auslass-
Nockenwellenrad und die Körnerm-
arkierung "d" am Einlass- Nokken-
wellenrad, wie in der Abbildung
gezeigt, mit der Zylinderkopf- Pass-
fläche fluchten.
Die Kurbelwelle darf während der
Nokkenwellen-Montage nicht ge-
dreht werden. Dies führt zu
Schäden oder falschen Ventils-
teuerzeiten.
d. Die Clips montieren und die Nock-
enwellen-Lagerdeckel "4" fest-
schrauben "5".
• Vor dem Einbau der Clips das
Kurbelgehäuse mit einem sauberen
Tuch abdekken, damit die Clips
nicht hineinfallen können.
• Die Gewinde der Nockenwellen-
Lagerdeckel-Schrauben mit Molyb-
dändisulfidöl bestreichen.
• Die Schrauben in der abgebildeten
Reihenfolge in zwei bis drei Schrit-
ten vorschriftsmäßig festziehen.
Um Schäden an Zylinderkopf,
Nockenwellen und Nockenwellen-
Lagerdeckeln zu vermeiden,
müssen die Lagerdeckel- Schrau-
ben gleichmäßig festgezogen
werden.
2. Montieren:
• Steuerkettenspanner
Arbeitsfolge:
a. Den Steuerkettenspanner-Stösel
mit einem schmalen Schrauben-
dreher bis zum Anschlag im
Uhrzeigersinn drehen und dabei
leicht niederdrücken.b. Den Steuerkettenspanner "2"
(samt Dichtung "1") mit vollstän-
dig im Gehäuse hineingedrehten
Stößel und nach oben gerichteter
UP-Markierung "a" montieren und
die Schraube "3"
vorschriftsmäßig festziehen.
c. Den Schraubendreher loslassen
und sicherstellen, dass der
Steuerkettenspanner- Stößel
freigegeben wird; anschließend
die Verschlussschraube "5" samt
Dichtung "4" mit dem vorge-
schriebenen Anzugsmoment
festziehen.
3. Drehen:
• Kurbelwelle
(mehrere Umdrehungen im Ge-
genuhrzeigersinn)
4. Kontrollieren:
• OT-Markierung am Rotor
Auf die entsprechende Gegen-
markierung am Kurbelge-
häusedeckel ausrichten.
• Nockenwellen-Markierungen
Auf die Zylinderkopf-Passfläche
ausrichten.
Nicht nach Vorgabe→Einstellen.
Schraube (Nocken-
wellen- Lagerdeckel):
10 Nm (1.0 m•kg, 7.2
ft•lb)
Steuerkettenspanner-
Schraube:
10 Nm (1.0 m•kg, 7.2
ft•lb)
Steuerkettenspanner-
Verschlussschraube:
7 Nm (0.7 m•kg, 5.1
ft•lb)

4-20
NOCKENWELLEN
5. Montieren:
• Rotor-Abdeckschraube "1"
• Kurbelwellen-Abdeckschraube
"2"
6. Montieren:
• Steuerkettenschiene (oben) "1"
• Zylinderkopfdeckel-Dichtung "2"
• Zylinderkopfdeckel "3"
• Schraube (Zylinderkopfdeckel)
"4"
Dichtmasse auf die Zylinderko-
pfdeckel- Dichtung auftragen.
7. Montieren:
• Zylinderkopf-Entlüftungsschlauch
• ZündkerzeSchraube (Zylinderko-
pfdeckel):
10 Nm (1.0 m•kg, 7.2
ft•lb)
YAMAHA-Dichtmasse
Nr.1215 (ThreeBond
®
Nr.1215):
90890-85505
Zündkerze:
13 Nm (1.3 m•kg, 9.4
ft•lb)

4-21
ZYLINDERKOPF
ZYLINDERKOPF
ZYLINDERKOPF DEMONTIEREN
Reihenfolge Bauteil Anz. Bemerkungen
Sitzbank und Kraftstofftank Siehe unter "SITZBANK, KRAFTSTOFF-
TANK UND SEITENABDECKUNGEN".
Auspuffkrümmer und SchalldämpferSiehe unter "AUSPUFFKRUMMER UND
SCHALLDAMPFER".
Kühler-Schlauch 1 Zylinderkopfseitig lösen.
Vergaser Siehe unter "VERGASER".
Nockenwelle Siehe unter "NOCKENWELLEN".
Obere Motorhalterung Siehe unter "MOTOR DEMONTIEREN".
1 Kühlerrohr 1
2 Ölzufuhrleitung 1
3Mutter 2
4 Schraube [L = 135 mm (5.31 in)] 2
5 Schraube [L = 145 mm (5.71 in)] 2
6 Zylinderkopf 1
7 Steuerkettenschiene (Auslassseite) 1

4-22
ZYLINDERKOPF
ZYLINDERKOPF
KONTROLLIEREN
1. Entfernen:
• Kohleablagerungen (im Bren-
nraum)
Einen abgerundeten Schaber ver-
wenden.
Keine scharfkantigen Gegenstande
benutzen, um Beschadigungen oder
Kratzer an folgenden Stellen zu ver-
meiden:
• Zundkerzenbohrungs-Gewinde
• Ventilsitze
2. Kontrollieren:
• Zylinderkopf
Verkratzt/beschädigt→Erneuern.
Die Titan-Ventile zusammen mit dem
Zylinderkopf erneuern.
Siehe unter "VENTIL KONTROL-
LIEREN".
3. Messen:
• Zylinderkopf-Verzug
Nicht nach Vorgabe→Planschleif-
en.
Verzug messen und korrigieren:
a. Ein Haarlineal und eine Fuhler-
lehre auf den Zylinderkopf legen.
b. Den Verzug mit einer Fuhlerlehre
messen.
c. Falls der Verzug nicht im Soll-
bereich ist, muss der Zylinderkopf
plangeschliffen werden.
d. Den Zylinderkopf mit Nassschleif-
papier der Körnung 400–600 auf
einer planen Unterlage in einer
Achterbewegung abschleifen.
Den Zylinderkopf mehrmals drehen,
um einen gleichmäßigen Abschliff zu
gewährleisten.
ZYLINDERKOPF MONTIEREN
1. Montieren:
• Passhülse "1"
• Zylinderkopfdeckel-Dichtung "2"
• Steuerkettenschiene (Auslass-
seite) "3"
• Zylinderkopf "4"
Die auslassseitige Steuerketten-
schiene und den Zylinderkopf bei
hochgezogener Steuerkette mon-
tieren.
2. Montieren:
• Beilagscheibe "1"
• Kabelfuhrung "2"
• Schrauben [L = 145 mm (5.71 in)]
"3"
• Schrauben [L = 135 mm (5.31 in)]
"4"
• Muttern "5"
• Die Gewinde und Kontaktflachen
der Schrauben mit Molybdandisul-
fidfett bestreichen.
• Die abgebildete Reihenfolge
beachten. Die Schrauben und Mut-
tern in zwei Schritten festziehen.
3. Montieren:
• Kupferscheibe "1"
• Ölzufuhrleitung "2"
• Hohlschraube (M8) "3"
• Hohlschraube (M10) "4"
Die Verbindungsschrauben provi-
sorisch anziehen. Beim anschließen-
den Festziehen muss die
Ölzufuhrleitung mit einem Schlüssel
der Schlüsselweite "a" dichtgehalten
werden.
4. Montieren:
• Kühlerrohr "1"
• Kuhlerrohr-Schraube "2" Zylinderkopf-Verzug:
Max. 0.05 mm (0.002 in)
Schrauben [L = 145 mm
(5.71 in)]:
38 Nm (3.8 m•kg, 27
ft•lb)
Schrauben [L = 135 mm
(5.31 in)]:
38 Nm (3.8 m•kg, 27
ft•lb)
Muttern:
10 Nm (1.0 m•kg, 7.2
ft•lb)
Hohlschraube (M8):
18 Nm (1.8 m•kg, 13
ft•lb)
Hohlschraube (M10):
20 Nm (2.0 m•kg, 14
ft•lb)
Kuhlerrohr-Schraube:
10 Nm (1.0 m•kg, 7.2
ft•lb)

4-23
VENTILE UND VENTILFEDERN
VENTILE UND VENTILFEDERN
VENTILE UND VENTILFEDERN DEMONTIEREN
Reihenfolge Bauteil Anz. Bemerkungen
Zylinderkopf Siehe unter "ZYLINDERKOPF".
1 Tassenstößel 5 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
2 Ventilplättchen 5 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
3 Ventilkeil 10 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
4 Federteller 5
5 Ventilfeder 5
6 Ventilschaft-Dichtring 5
7 Federsitz 5
8 Auslassventil 2
9 Einlassventil 3

4-24
VENTILE UND VENTILFEDERN
TASSENSTÖSSEL UND
VENTILKEIL DEMONTIEREN
1. Demontieren:• Tassenstößel "1"
• Ventilplattchen "2"
Die entsprechende Einbaulage
sämtlicher Tassenstößel "1" und
Ventilplättchen "2" fest halten, damit
sie wieder in ihre ursprüngliche Lage
montiert werden können.
2. Kontrollieren:
• Ventil-DichtigkeitVentilsitz undicht →Ventilkegel,
Ventilsitz und Ve ntilsitz- Breite
kontrollieren.
Arbeitsvorgang:
a. Ein sauberes Losungsmittel "1" in den Ein- oder Auslasskanal gies-
en.
b. Den Ventilsitz auf Undichtigkeit prufen.
Es darf keine Undichtigkeit am
Ventilsitz "2" auftreten.
3. Demontieren:
• Ventilkeil
Zum Ausbau des Ventilkeils den Ven-
tilfederspanner "1" zwischen dem
Federteller und dem Zylinderkopf an-
bringen.
VENTIL KONTROLLIEREN
1. Messen:• Ventilschaft-Spiel
Nicht nach Vorgabe →Ventilfüh-
rung erneuern. 2. Erneuern:
• Ventilführung
Arbeitsvorgang:
Um den Aus- und Einbau der Ventil-
führung zu erleichtern und eine exak-
te Passung zu gewährleisten, den
Zylinderkopf in einem Ofen auf 100
°C (212 °F) erhitzen.
a. Die Ventilführung mit einem Ven- tilführungs-Austreiber "1" aus-
bauen.
b. Die neue Ventilführung mit dem Ventilführungs-Austreiber "1" und
der Ventilführungs-Einbauhülse
"2" montieren.
c. Nach dem Einbau muss die Ven- tilführung mit der Ventilführungs-
Reibahle "3" bearbeitet werden,
bis das korrekte Ventilschaft-
Spiel erreicht ist.
Ventilfederspanner:YM-4019/90890-04019
Ventilschaft-Spiel = Ventilfüh- rungs-Innendurchmesser "a" –
Ventilschaft-Durchmesser "b"
Ventilschaft-Spiel:Einlass:0.010–0.037 mm
(0.0004–0.0015 in)
<Grenzwert>:0.08 mm
(0.003 in)
Auslass: 0.025–0.052 mm
(0.0010–0.0020 in)
<Grenzwert>:0.10 mm
(0.004 in)
Installationshöhe Ventil-
führung "a":
Einlass: 11.8–12.2 mm
(0.46–0.48 in)
Auslass: 11.3–11.7 mm
(0.44–0.46 in)

4-25
VENTILE UND VENTILFEDERN
Nach dem Einbau der neuen Ventil-
führung muss auch der Ventilsitz
nachgearbeitet werden.
3. Kontrollieren:
• Ventilkegel
Angefressen/verschlissen→Ven-
tilkegel nachschleifen.
• Ventilschaftende
Pilzartig verformt/Durchmesser
größer als am Schaftkörper→
Erneuern.
4. Messen:
• Ventilteller-Stärke "a"
Nicht nach Vorgabe→Erneuern.
5. Messen:
• Ventilschaft-Schlag
Nicht nach Vorgabe→Erneuern.
• Das Ventil und die Ventilführung
stets gemeinsam erneuern.
• Nach dem Ausbau eines Ventils
muss immer der Ventilschaft-Dich-
tring erneuert werden.
6. Entfernen:
• Rußablagerungen
(vom Ventilteller und Ventilsitz)
7. Kontrollieren:
• Ventilsitz
Angefressen/verschlissen→Ven-
tilsitz nachschleifen.
8. Messen:
• Ventilsitz-Breite "a"
Nicht nach Vorgabe→Ventilsitz
nachschleifen.
Arbeitsvorgang:
a. Tuschierfarbe "b" auf den Ven-
tilkegel auftragen.b. Das Ventil in den Zylinderkopf
einsetzen.
c. Das Ventil fest gegen den Ventil-
sitz pressen, um einen deutlichen
Abdruck der Ventilsitz- Breite zu
erhalten.
d. Das Ventil herausnehmen und
dann die Ventilsitz-Breite mes-
sen. Die Kontaktfläche von Ventil-
sitz und Ventilkegel ist aufgrund
der Farbverteilung sichtbar.
e. Ist der Sitz zu breit, zu schmal
oder ausermittig, muss der Ventil-
sitz nachbearbeitet werden.
9. Einschleifen:
• Ventilkegel
• Ventilsitz
Bei diesem Modell werden Titan-
Einlassund -Auslassventile ver-
wendet. Titan-Ventile, die zum Läp-
pen der Ventilsitze verwendet
wurden, dürfen nicht erneut ver-
wendet werden. Geläppte Ventile
stets erneuern.
• Bei einem Austausch der Einlass-
ventile die Ventile einsetzen, ohne
die Ventilsitze und Ventilkegel zu
läppen.
• Bei einem Austausch des Zylin-
derkopfs oder der Einlass-Ventil-
führungen die Ventilsitze mit neuen
Ventilen läppen und diese dann du-
rch neue Einlassventile ersetzen.
Arbeitsfolge:
a. Grobkörnige Schleifpaste auf den
Ventilkegel auftragen.
Darauf achten, dass die Schleif-
paste nicht zwischen Ventilschaft
und Ventilführung gelangt.
Ventilführungs-Aus-
treiber:
Einlass:4.0 mm (0.16
in)
YM-4111/90890-04111
Auslass: 4.5 mm (0.18
in)
YM-4116/90890-04116
Ventilführungs-Ein-
bauhülse:
Einlass:4.0 mm (0.16
in)
YM-4112/90890-04112
Auslass: 4.5 mm (0.18
in)
YM-4117/90890-04117
Ventilführungs-Reibahle:
Einlass:4.0 mm (0.16
in)
YM-4113/90890-04113
Auslass: 4.5 mm (0.18
in)
YM-4118/90890-04118
Ventilteller-Stärke:
Einlass:
0.8 mm (0.0315 in)
Auslass:
0.7 mm (0.0276 in)
Max. Schlag:
0.01 mm (0.0004 in)
Ventilsitz-Breite:
Einlass:
0.9–1.1 mm
(0.0354–0.0433 in)
<Grenzwert>:1.6 mm
(0.0630 in)
Auslass:
0.9–1.1 mm
(0.0354–0.0433 in)
<Grenzwert>:1.6 mm
(0.0630 in)