lock YAMAHA YZ450F 2008 Betriebsanleitungen (in German)

3-19
FAHRWERK
• STANDARD-EINSTELLUNG:
Die Einstellschraube völlig hinein-
drehen und dann um die vorge-
schriebene Anzahl
Raststellungen herausdrehen.
Den Einstellmechanismus nie über
die Minimal- oder Maximaleinstel-
lung hinausdrehen, um diesen
nicht zu beschädigen.
Sicherstellen, dass beide Gabel-
beine gleichmäßig eingestellt sind.
Eine ungleichmäßige Einstellung
beeinträchtigt das Fahrverhalten.
DRUCKSTUFEN-
DÄMPFUNGSKRAFT DER
TELESKOPGABEL EINSTELLEN
1. Einstellung:
• Druckstufen-Dämpfungskraft
(durch Verdrehen der Ein-
stellschraube "1")• STANDARD-EINSTELLUNG:
Die Einstellschraube völlig hinein-
drehen und dann um die vorge-
schriebene Anzahl
Raststellungen herausdrehen.
Den Einstellmechanismus nie über
die Minimal- oder Maximaleinstel-
lung hinausdrehen, um diesen
nicht zu beschädigen.
Sicherstellen, dass beide Gabel-
beine gleichmäßig eingestellt sind.
Eine ungleichmäßige Einstellung
beeinträchtigt das Fahrverhalten.
HINTERRAD-STOSSDÄMPFER
KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Leichtgängigkeit der Schwinge
Geräuschvoll/stockend
→Dreh-
punkte schmieren/ in Stand set-
zen.
Beschädigt/undicht
→Erneuern.
FEDERVORSPANNUNG DER
HINTERRAD-STOSSDÄMPFER
EINSTELLEN
1. Das Motorrad aufbocken, um das
Hinterrad vom Boden abzuheben.
2. Demontieren:
• Rahmenheck3. Lockern:
• Sicherungsmutter "1"
4. Einstellung:
• Federvorspannung
(durch Verdrehen der Ein-
stellschraube "2")• Vor der Einstellung die Ringe von
jeglichem Schmutz und Schlamm
befreien.
• Die Einbaulange der Feder andert
sich um 1.5 mm (0.06 in) pro Um-
drehung des Federvorspannrings.
• Die Kennmarkierung "b" ist am Fe-
derende angebracht.
• Standardlänge und Einstellbereich
ändern sich entsprechend der An-
zahl von Kennmarkierungen.
Einstellbereich:
Maximal Minimal
Vollständig hi-
neingedreht20.Raststel-
lung (aus der
Maximalstel-
lung)
Standard-einstellung:
12. Raststellung
* 11. Raststellung
* EUROPE
Härter "a"
→Druckstufen-Dämp-
fungskraft erhöhen. (Ein-
stellschraube "1" hineindre-
hen.)
Weicher "b"
→Druckstufen-
Dämpfungskraft reduzieren.
(Einstellschraube "1" heraus-
drehen.)
Einstellbereich:
Maximal Minimal
Vollständig hi-
neingedreht20.Raststel-
lung (aus der
Maximalstel-
lung)
Standard-einstellung:
12. Raststellung
* 7. Raststellung
* EUROPE
Härter→Federvorspannung er-
höhen. (Einstellschraube "2"
hineindrehen.)
Weicher
→Federvorspannung
reduzieren. (Einstellschraube
"2" herausdrehen.)
Einbaulange "a" der Fed-
er:
Standard-
LängeEinstellbereich
Eine Ken-
nmarkierung
267 mm
(10.51 in)
*262 mm
(10.31 in)
Zwei Ken-
nmarkierungen
273 mm
(10.75 in)
*268 mm
(10.55 in)
Drei Kennmark-
ierungen
264.5 mm
(10.41 in)
*259.5 mm
(10.22 in)255.5–273.5
mm (10.06–
10.77 in)
261.5–279.5
mm (10.30–
11.00 in)
253.0–271.0
mm (9.96–10.67
in)
* EUROPE

4-3
AUSPUFFKRÜMMER UND SCHALLDÄMPFER
AUSPUFFKRÜMMER UND SCHALLDÄMPFER
AUSPUFFKRÜMMER UND SCHALLDÄMPFER DEMONTIEREN
Reihenfolge Bauteil Anz. Bemerkungen
Seitenverkleidung rechtsSiehe unter "SITZBANK, KRAFTST-
OFFTANK UND SEITENABDECKUNGEN".
1 Schraube (Schalldämpfer-Schlauchschelle) 1 Lediglich lockern.
2 Schalldämpfer-Schraube (vorn) 1
3 Schalldämpfer-Schraube (hinten) 1
4 Distanzhülse 1
5 Schalldämpfer 1
6 Schalldämpfer-Schlauchschelle 1
7 Auspuffkrümmer-Mutter 1
8 Auspuffkrümmer-Schraube 1
9 Auspuffkrümmer 1
10 Dichtung 2

4-6
KÜHLER
KÜHLER
KÜHLER DEMONTIEREN
Reihenfolge Bauteil Anz. Bemerkungen
Die Kühlflüssigkeit ablassen.Siehe unter "KÜHLFLÜSSIGKEIT WECH-
SELN" in KAPITEL 3.
Sitzbank und KraftstofftankSiehe unter "SITZBANK, KRAFTST-
OFFTANK UND SEITENABDECKUNGEN".
AuspuffkrümmerSiehe unter "AUSPUFFKRUMMER UND
SCHALLDAMPFER".
1 Kühlerschutz 2
2 Kühler-Schlauchschelle 8 Lediglich lockern.
3 Kühler rechts 1
4 Kühler-Schlauch 2 1
5 Kühler-Schlauch 3 1
6 Kühler-Schlauch 4 1
7 Rohr 2/O-Ring 1/1
8 Kühler-Entlüftungsschlauch 1
9 Kühler links 1
10 Kühler-Schlauch 1 1
11 Rohr 1/O-Ring 1/1

4-7
KÜHLER
HANDHABUNGSHINWEISE
Der Kühlerverschlussdeckel darf
niemals bei heißem Motor ab-
genommen werden. Austretender
Dampf und heiße Kühlflüssigkeit
können ernsthafte Verbrühungen
verursachen.
Den Kühlerverschlussdeckel im-
mer erst nach Abkühlen des Mo-
tors, wie nachfolgend
beschrieben, öffnen:
Einen dicken Lappen über den
Kühlerverschlussdeckel legen und
dann den Deckel langsam im Ge-
genuhrzeigersinn bis zum An-
schlag drehen. Dadurch kann der
restliche Druck entweichen. Erst
wenn kein Zischen mehr zu verne-
hmen ist, den Verschlussdeckel
eindrücken und im Gegenu-
hrzeigersinn abschrauben.
KÜHLER KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Kühlerblock "1"
Zugesetzt
→Von der Rückseite
mit Druckluft ausblasen.
Kühlerlamellen verbogen
→
nstand setzen/erneuern.
KÜHLER MONTIEREN
1. Montieren:
• Rohr 1 "1"
• Kühler-Schlauch 1 "2"
• Rohr 2 "3"
• Kühler-Schlauch 3 "4"• Kühler-Schlauch 4 "5"
2. Montieren:
• Kühler-Schlauch 2 "1"
• Kühler links "2"
3. Montieren:
• Kühler-Entlüftungsschlauch "1"
• Kühler rechts "2"
Siehe unter "KA-
BELFÜHRUNGSDIAGRAMME"
in KAPITEL 2.
4. Montieren:
• Kuhlerschutz "1"
Zuerst das innere Hakenteil "a" und
danach das äußere "b" am Kühler
einhängen.
Rohr 1:
10 Nm (1.0 m•kg, 7.2
ft•lb)
Kühler-Schlauch 1:
2 Nm (0.2 m•kg, 1.4
ft•lb)
Rohr 2:
10 Nm (1.0 m•kg, 7.2
ft•lb)
Kühler-Schlauch 3:
2 Nm (0.2 m•kg, 1.4
ft•lb)
Kühler-Schlauch 4:
2 Nm (0.2 m•kg, 1.4
ft•lb)
Kühler-Schlauch 2:
2 Nm (0.2 m•kg, 1.4
ft•lb)
Kühler links:
10 Nm (1.0 m•kg, 7.2
ft•lb)
Kühler rechts:
10 Nm (1.0 m•kg, 7.2
ft•lb)

4-8
VERGASER
VERGASER
VERGASER DEMONTIEREN
Reihenfolge Bauteil Anz. Bemerkungen
Sitzbank und Kraftstofftank Siehe unter "SITZBANK, KRAFTST-
OFFTANK UND SEITENABDECKUNGEN".
Federbein Siehe unter "FEDERBEIN" in KAPITEL 5.
1 Klemme 1
2 Drosselklappensensor-Steckverbinder 1
3 Gaszug-Abdeckung 1
4Gaszug 2
5 Schlauchschelle (Vergasereinlass- Anschluss) 1Die Schraube (Vergasereinlass-Anschluss)
lockern.
6 Schlauchschelle (Vergaserauslass- Anschluss) 1Die Schrauben (Vergaserauslass-Anschluss)
lockern.
7 Warmstartkolben 1
8 Vergaser 1
9 Vergaserauslass-Anschluss 1

4-11
VERGASER
HANDHABUNGSHINWEISE
Die Drosselklappensensor-
Schraube "1" darf nicht gelockert
werden, außer wenn der Dros-
selklappensensor aufgrund eines
Fehlers zu erneuern ist, da sonst
die Motorleistung abfällt.
LEERLAUFGEMISCH-
REGULIERSCHRAUBE
DEMONTIEREN
1. Demontieren:
• Leerlaufgemisch-Regulier-
schraube "1"
Die Leerlaufgemisch-Regulier-
schraube wird ab Werk individuell auf
die Maschine abgestimmt, um den
Kraftstofffluss im niedrigen Lastbere-
ich zu optimieren. Vor der Demon-
tage die Leerlaufgemisch-
Regulierschraube völlig hineindrehen
und dabei die Anzahl Umdrehungen
zählen. Die gezählte Anzahl Umdre-
hungen als die Werkseinstellung no-
tieren.
VERGASER KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Vergasergehäuse
Verunreinigt
→Reinigen.
• Zum Reinigen ein Losungsmittel
auf Petroleumbasis verwenden.
Sämtliche Kanäle und Düsen mit
Druckluft ausblasen.
• Niemals einen Draht verwenden.
2. Kontrollieren:
• Hauptdüse "1"
• Leerlaufdüse "2"
• Nadeldüse "3"
•Chokedüse "4"
• Leerlauf-Luftdüse "5"
• Ausstromdüse "6"
Beschädigt
→Erneuern.
Verunreinigt
→Reinigen.
• Zum Reinigen ein Losungsmittel
auf Petroleumbasis verwenden.
Sämtliche Kanäle und Düsen mit
Druckluft ausblasen.
• Niemals einen Draht verwenden.
NADELVENTIL KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Nadelventil "1"
• Ventilsitz "2"
Riefig "a"
→Erneuern.
Verstaubt "b"
→Reinigen.
•Filter "c"
Verstopft
→Reinigen.
DROSSELKLAPPE
KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Leichtgängigkeit
Fest
→Instand setzen, ggf. er-
neuern.
Die Drosselklappe "1" in das Vergas-
ergehäuse einsetzen und deren Le-
ichtgängigkeit kontrollieren.
DÜSENNADEL KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Dusennadel "1"Verbogen/verschlissen
→Er-
neuern.
•Clip-Nut
Spiel vorhanden/verschlissen
→
Erneuern.
• Clipposition
SCHWIMMERSTAND MESSEN
UND EINSTELLEN
1. Messen:
• Schwimmerstand "a"
Nicht nach Vorgabe
→Korrigier-
en.
Arbeitsvorgang:
a. Den Vergaser auf den Kopf
stellen.
• Den Vergaser langsam umschwen-
ken und die Messung vornehmen,
wenn das Nadelventil und der
Schimmerhebel fluchten.
• Bei waagerechtem Vergaser drückt
der Schwimmer das Nadelventil
ein, was zu einem falschen
Messergebnis fuhrt.
b. Den Abstand zwischen der Pass-
flache der Schwimmerkammer
und der Oberkante des Schwim-
mers mit einem Messschieber
messen.
Der Schwimmerhebel sollte auf dem
Nadelventil aufliegen, dieses aber
nicht niederdrücken.
c. Falls der Schwimmerstand nicht
der Vorgabe entspricht, den
Nadelventilsitz und die Ventil-
nadel kontrollieren.
Standard-Clipposition:
3.Nut
Schwimmerstand:
8.0 mm (0.31 in)

4-18
NOCKENWELLEN
NOCKENWELLE DEMONTIEREN
1. Demontieren:
• Rotor-Abdeckschraube "1"
• Kurbelwellen-Abdeckschraube
"2"
2. Ausrichten:
• OT-Markierung
(auf die Gegenmarkierung)
Arbeitsvorgang:
a. Die Kurbelwelle mit einem
Schraubenschlüssel im Gegenu-
hrzeigersinn drehen.
b. Wenn sich der Kolben des Zylin-
ders im oberen Totpunkt des Ver-
dichtungstaktes befindet, die OT-
Markierung "a" am Rotor auf die
entsprechende Gegenmarki-
erung "b" am Kurbelge-
hausedeckel ausrichten.
Der Kolben befindet sich im oberen
Totpunkt, wenn die Körnermarki-
erung "c" am Auslass- Nockenwellen-
rad und die Körnermarkierung "d" am
Einlass- Nockenwellenrad, wie in der
Abbildung gezeigt, mit der Zylin-
derkopf- Passfläche fluchten.
3. Demontieren:
• Steuerkettenspanner-Ver-
schlussschraube "1"
• Steuerkettenspanner "2"
•Dichtung4. Demontieren:
• Schraube (Nockenwellen- Lager-
deckel) "1"
• Nockenwellen-Lagerdeckel "2"
•Clip
Die Schrauben des Nockenwellen-
Lagerdeckels müssen von außen
nach innen schrittweise über Kreuz
gelockert werden.
Um Schäden an Zylinderkopf,
Nockenwellen und Nockenwellen-
Lagerdeckeln zu vermeiden, müs-
sen die Lagerdeckel-Schrauben
gleichmäßig gelöst werden.
5. Demontieren:
• Auslass-Nockenwelle "1"
• Einlass-Nockenwelle "2"
Die Steuerkette mit einem Draht "3"
sichern, damit sie nicht in das Kurbel-
gehäuse hinabfällt.
NOCKENWELLE
KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
•Nocken
Blau gefärbt/angefressen/
verkratzt
→Erneuern.
2. Messen:
• Nocken-Abmessungen "a" und
"b"
Nicht nach Vorgabe
→Erneuern.3. Messen:
• Nockenwellen-Schlag
Nicht nach Vorgabe
→Erneuern.
4. Messen:
• Nockenwellen-Lagerspiel
Nicht nach Vorgabe
→Nokken-
wellen- Durchmesser messen.
Nocken-Abmessungen:
Einlass "a":
31.200–31.300 mm
(1.2283–1.2323 in)
:
31.100 mm (1.2244 in)
Einlass "b":
22.550–22.650 mm
(0.8878–0.8917 in)
:
22.450 mm (0.8839 in)
Auslass "a":
30.900–31.000 mm
(1.2165–1.2205 in)
:
30.800 mm (1.2126 in)
Auslass "b":
22.468–22.568 mm
(0.8846–0.8885 in)
:
22.368 mm (0.8806 in)
Nockenwellen-Schlag:
Max. 0.03 mm (0.0012
mm)

4-19
NOCKENWELLEN
Arbeitsvorgang:
a. Die Nockenwelle in den Zylin-
derkopf einsetzen.
b. Einen Streifen Kunststoffaden
(Plastigauge
® "1") auf die
Nokkenwellen ablegen.
c. Den Clip, die Passhulsen und die
Lagerdeckel montieren.
• Die Schrauben des Nockenwellen-
Lagerdekkels müssen von außen
nach innen schrittweise über Kreuz
gelockert werden.
• Die Nockenwelle darf nicht bewegt
werden, bis die Messung des La-
gerspiels mit dem Kunststoffaden
(Plastigauge
®) beendet ist.
d. Die Nockenwellen-Lagerdeckel
demontieren und dann die Breite
des gepressten Kunststoffadens
(Plastigauge
® "1") messen.
5. Messen:
• Nockenwellen-Lagerzapfen-
Durchmesser "a"
Nicht nach Vorgabe
→Nokken-
welle erneuern.
Im Sollbereich
→Zylinderkopf und
Nokkenwellen-Lagerdeckel ge-
meinsam erneuern.NOCKENWELLENRAD
KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Nockenwellenrader "1"
Beschädigt/verschlissen
→Nock-
enwellenräder und Steuerkette
gemeinsam erneuern.
DEKOMPRESSIONSSYSTEM
KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Dekompressionssystem
Arbeitsvorgang:
a. Sicherstellen, dass die Nocke "1"
des Dekompressionssystems
sich leichtgangig bewegt.
b. Sicherstellen, dass der Nocken-
Hebelstift "2" des Dekompres-
sionssystems aus der Nocken-
welle herausragt.
STEUERKETTENSPANNER
KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Den Steuerkettenspanner-Stosel
mit einem schmalen Schrauben-
dreher "1" bis zum Anschlag im
Uhrzeigersinn drehen und dabei
leicht niederdrucken.
• Den Schraubendreher loslassen
und sicherstellen, dass der
Steuerkettenspanner-Stosel
freigegeben wird.• Anderenfalls den Steuer-
kettenspanner erneuern.
NOCKENWELLE MONTIEREN
1. Montieren:
• Auslass-Nockenwelle "1"
• Einlass-Nockenwelle "2"
Arbeitsfolge:
a. Die Kurbelwelle mit einem
Schraubenschlüssel im Gegenu-
hrzeigersinn drehen.
• Molybdändisulfidöl auf die Nocken-
wellen auftragen.
• Motoröl auf das Dekompressions-
system auftragen.
b. Wenn sich der Kolben des Zylin-
ders im oberen Totpunkt des Ver-
dichtungstaktes befindet, die OT-
Markierung "a" am Rotor auf die
entsprechende Gegenmarki-
erung "b" am Kurbelge-
hausedeckel ausrichten.
c. Die Steuerkette "3" an den Nock-
enwellenrädern anbringen und
dann die Nockenwellen im Zylin-
derkopf montieren. Nockenwellen-Lager-
spiel:
0.028–0.062 mm
(0.0011–0.0024 in)
:0.08 mm
(0.003 in)
Schraube (Nocken-
wellen- Lagerdeckel):
10 Nm (1.0 m•kg, 7.2
ft•lb)
Nockenwellen-Lagerza-
pfen-Durchmesser:
21.959–21.972 mm
(0.8645–0.8650 in)

4-42
AUSGLEICHSWELLE
AUSGLEICHSVORRICHTUNG
DEMONTIEREN
1. Die Lasche der Sicherungss-
cheibe umbiegen.
2. Lockern:
• Ausgleichswellen-Mutter "1"
• Mutter (Primarantriebsritzel) "2"
• Mutter (Ausgleichswellen-Antrie-
bsrad) "3"
Ein Alu-Blechstück "a" zwischen das
Antriebsritzel "4" und das Antriebsrad
"5" klemmen.
PRIMÄRANTRIEBSRITZEL,
AUSGLEICHSWELLEN-
ANTRIEBSRITZEL UND -
ANTRIEBSRAD KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Primärantriebsritzel "1"
• Ausgleichswellen-Antriebsritzel
"2"
• Ausgleichswellen-Antriebsrad "3"
Verschlissen/beschädigt
→Er-
neuern.
AUSGLEICHSWELLE
KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Ausgleichswelle
Rissig/beschädigt
→Erneuern.AUSGLEICHSVORRICHTUNG
MONTIEREN
1. Montieren:
• Ausgleichswellen-Antriebsrad "1"
Das Ausgleichswellen-Antriebsrad
und die Ausgleichswelle so montier-
en, dass deren kürzere Zähne "a"
fluchten.
2. Montieren:
• Ausgleichswellen-Antriebsrad "1"
• Die Körnermarkierung "a" des
Antriebsritzels und die Körnermark-
ierung "b" des Antriebsrads müssen
fluchten.
• Das Ausgleichswellen-Antriebsrad
und die Ausgleichswelle so mon-
tieren, dass deren kürzere Zähne
"c" fluchten.
3. Montieren:
• Sicherungsscheibe "1"
• Mutter (Ausgleichswellen-Antrie-
bsrad) "2"
• Primärantriebsritzel "3"
• Federscheibe "4"
• Mutter (Primärantriebsritzel) "5"• Einlegekeil "6"
• Ausgleichsgewicht "7"
• Sicherungsscheibe "8"
• Ausgleichswellen-Mutter "9"
• Das Gewinde und die Kontakt-
fläche der Primärantriebsritzel-Mut-
ter mit Motoröl bestreichen.
• Ein Alu-Blechstück "a" zwischen
das Antriebsritzel "10" und das
Antriebsrad "11" klemmen.
• Die Federscheibe so einbauen,
dass deren Anhebung "b" nach
außen gerichtet ist.
4. Die Lasche der Sicherungss-
cheibe umbiegen.
Mutter (Ausgleich-
swellen-Antriebsrad):
50 Nm (5.0 m•kg, 36
ft•lb)
Mutter (Primärantrieb-
sritzel):
110 Nm (11.0 m•kg, 80
ft•lb)
Ausgleichswellen-Mut-
ter:
45 Nm (4.5 m•kg, 33
ft•lb)

4-48
KICKHEBELWELLE UND SCHALTWELLE
KICKSTARTERWELLE
DEMONTIEREN
1. Demontieren:
• Kickhebelwelle "1"
Die Torsionsfeder "2" aus der Bo-
hrung "a" im Kurbelgehäuse lösen.
SCHALTFÜHRUNG UND
SCHALTKLINKE DEMONTIEREN
1. Demontieren:
• Schaltfuhrungs-Schraube
• Schaltführung "1"
• Schaltklinke komplett "2"
Schaltklinke und Schaltführung wer-
den gemeinsam zerlegt.
STIFTPLATTE DEMONTIEREN
1. Demontieren:
• Stiftplatten-Schraube "1"
• Stiftplatte "2"
Die Stiftplatte bis zum Anschlag im
Gegenuhrzeigersinn drehen und die
Schraube lockern.
Das Zahnsegment kann durch ein-
en Stoß beschädigt werden. Beim
Demontieren der Schraube darauf
achten, das Zahnsegment vor
Stößen zu schützen.
KICKSTARTERWELLE UND
KLINKENRAD KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Leichtgängigkeit des Klinkenrads
"1"Stockend
→Erneuern.
• Kickhebelwelle "2"
Verschlissen/beschädigt
→Er-
neuern.
• Feder "3"
Gebrochen
→Erneuern.
KICKSTARTER-RITZEL,
KICKSTARTER-ZWISCHENRAD
UND KLINKENRAD
KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Kickstarter-Ritzel "1"
• Kickstarter-Zwischenrad "2"
• Klinkenrad "3"
• Verzahnung "a"
• Klinkenverzahnung "b"
Verschlissen/beschädigt
→Er-
neuern.
SCHALTWELLE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Schaltwelle "1"
Verbogen/beschädigt
→Er-
neuern.
• Feder "2"
Gebrochen
→Erneuern.
SCHALTFÜHRUNG UND
SCHALTKLINKE
KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Schaltführung "1"
• Schaltklinke "2"
• Finger "3"
• Stift "4"
• Feder "5"
Verschlissen/beschädigt
→Er-
neuern.RASTENHEBEL KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Rastenhebel "1"
Verschlissen/beschädigt
→Er-
neuern.
• Torsionsfeder "2"
Gebrochen
→Erneuern.
STIFTPLATTE MONTIEREN
1. Montieren:
• Stiftplatte "1"
• Stiftplatten-Schraube
Der Stift "b" an der Schaltwalze muss
in der Kerbe "A" in der Stiftplatte
sitzen.
Das Zahnsegment kann durch ein-
en Stoß beschädigt werden. Beim
Festziehen der Schraube darauf
achten, das Zahnsegment vor
Stößen zu schützen.
RASTENHEBEL MONTIEREN
1. Montieren:
• Torsionsfeder "1"
• Beilagscheibe "2"
• Rastenhebel "3"
• Rastenhebel-Schraube "4"
Stiftplatten-Schraube:
30 Nm (3.0 m•kg, 22
ft•lb)
Rastenhebel-Schraube:
10 Nm (1.0 m•kg, 7.2
ft•lb)