YAMAHA WR 250F 2009 Betriebsanleitungen (in German)

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SEKUNDÄRLUFTSYSTEM
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM ENTFERNENReihenfolge BauteilAnz.Bemerkungen
1Halterung 1
2 Sekundärluft-Abschaltventil 1
3 Sekundärluftsystem-Schlauch (Abschaltventil/
Zylinderkopffront) 1
4 Sekundärluftsystem-Rohr 1
5Dichtung 1
6 Sekundärluftsystem-Schlauch (Abschaltventil/
Zylinderkopffront) 1
7 Sekundärluftsystem-Schlauch (Abschaltventil/
Luftfiltergehäuse) 1
7 Nm (0.7 m kg, 5.1 ft lb)10 Nm (1.0 m kg, 7.2 ft lb)
4 Nm (0.4 m kg, 2.9 ft lb)

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SEKUNDÄRLUFTSYSTEM
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM
KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:• Sekundärluftsystem-Schlauch
Rissig/beschädigt →Erneuern.
• Sekundärluftsystem-Rohr Rissig/beschädigt →Erneuern.
2. Kontrollieren: • Funktion des AbschaltventilsDas Rohr mit Luftdruck beauf-
schlagen und die Funktion des
Abschaltventils kontrollieren.
Entspricht nicht den folgenden
Angaben →Abschaltventil er-
neuern.
• Mit Luftdruck beaufschlagen, um die Funktion zu kontrollieren.
• Zur Unterdruck-Kontrolle den Ma-
nometersatz "1" verwenden.
Beim Anlegen von Unterdruck an
das Rohr "c", sicherstellen, dass
der vorgeschriebene Wert nicht
überschritten wird.
a. Vom Luftfilter kommend
b. Zum Zylinderkopf (aus- lassseitig)
c. Vom Zylinderkopf (ein-
lassseitig)
A. Ansaugdruck vom Luftfilter kontrollieren.
B. Kontrollieren, dass keine Luft in den Luftfilter zurückkehrt.
C. Kontrollieren, dass kein Ab-
gas nachverbrennt. (Kommt
vor, wenn das Gas plötzlich
weggenommen wird.)
"a" an
"b"
Luft geht durch.
"b" an
"a" Luft geht nicht durch.
"a" an
"b" Luft geht nicht durch,
wenn der vorgeschrie-
bene Druck an "c" an-
liegt.
Manometersatz: YB-35956-A/90890-
06756
Vorgeschriebener Unter-
druck: 46.7–86.7 kPa (350–650
mmHg, 13.8–25.6 inHg)

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NOCKENWELLEN
NOCKENWELLEN
ZYLINDERKOPFDECKEL DEMONTIERENReihenfolge BauteilAnz.Bemerkungen
Sitzbank und Kraftstofftank Siehe unter "SITZBANK, KRAFTST-
OFFTANK UND SEITENABDECKUNGEN
DEMONTIEREN" in KAPITEL 3.
Sekundärluft-Abschaltventil Siehe unter "SEKUNDÄRLUFTSYSTEM".
1 Zündkerze 1
2 Zylinderkopf-Entlüftungsschlauch 1
3 Schraube (Zylinderkopfdeckel) 2
4 Zylinderkopfdeckel 1
5 Zylinderkopfdeckel-Dichtung 1
6 Steuerkettenschiene (oben) 1

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NOCKENWELLEN
NOCKENWELLEN DEMONTIERENReihenfolge BauteilAnz.Bemerkungen
1 Rotor-Abdeckschraube 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
2 Kurbelwellen-Abdeckschraube 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
3 Steuerkettenspanner-Verschlussschraube 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
4 Steuerkettenspanner 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
5 Nockenwellen-Lagerdeckel 2 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
6 Clip 2 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
7 Auslass-Nockenwelle 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
8 Einlass-Nockenwelle 1 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.

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NOCKENWELLEN
NOCKENWELLE DEMONTIEREN
1. Demontieren:• Rotor-Abdeckschraube "1"
• Kurbelwellen-Abdeckschraube "2"
2. Ausrichten: • OT-Markierung
(auf die Gegenmarkierung)
Arbeitsvorgang:
a. Die Kurbelwelle mit einem Schraubenschlüssel im Gegenu-
hrzeigersinn drehen.
b. Wenn sich der Kolben des Zylin-
ders im oberen Totpunkt des Ver-
dichtungstaktes befindet, die OT-
Markierung "a" am Rotor auf die
entsprechende Gegenmarki-
erung "b" am Kurbelge-
häusedeckel ausrichten.
Der Kolben befindet sich im oberen
Totpunkt, wenn die Körnermarki-
erung "c" am Auslass- Nockenwellen-
rad und die Körnermarkierung "d" am
Einlass- Nockenwellenrad, wie in der
Abbildung gezeigt, mit der Zylin-
derkopf- Passfläche fluchten.
3. Demontieren:• Steuerkettenspanner-Ver-schlussschraube "1"
• Steuerkettenspanner "2"
•Dichtung 4. Demontieren:
• Schraube (Nockenwellen- Lager-deckel) "1"
• Nockenwellen-Lagerdeckel "2"
•Clip
Die Schrauben des Nockenwellen-
Lagerdeckels müssen von außen
nach innen schrittweise über Kreuz
gelockert werden.
Um Schäden an Zylinderkopf,
Nockenwellen und Nockenwellen-
Lagerdeckeln zu vermeiden, müs-
sen die Lagerdeckel-Schrauben
gleichmäßig gelöst werden.
5. Demontieren:
• Auslass-Nockenwelle "1"
• Einlass-Nockenwelle "2"
Die Steuerkette mit einem Draht "3"
sichern, damit sie nicht in das Kurbel-
gehäuse hinabfällt.
NOCKENWELLE
KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:•NockenBlau gefärbt/angefressen/
verkratzt →Erneuern.
2. Messen: • Nocken-Abmessungen "a" und
"b" Nicht nach Vorgabe
→Erneuern.
3. Messen: • Nockenwellen-SchlagNicht nach Vorgabe →Erneuern.
Nocken-Abmessungen:
Einlass "a":29.65–29.75 mm
(1.1673–1.1713 in)
<Grenzwert>: 29.55 mm (1.1634 in)
Einlass "b":
22.45–22.55 mm
(0.8839–0.8878 in)
<Grenzwert>:
22.35 mm (0.8799 in)
Auslass "a": 30.399–30.499 mm
(1.1968–1.2007 in)
<Grenzwert>: 30.299 mm (1.1929 in)
Auslass "b": 22.45–22.55 mm
(0.8839–0.8878 in)
<Grenzwert>: 22.35 mm (0.8799 in)
Nockenwellen-Schlag: Max. 0.03 mm (0.0012
in)

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NOCKENWELLEN
4. Messen:• Nockenwellen-LagerspielNicht nach Vorgabe →Nokken-
wellen- Durchmesser messen.
Arbeitsvorgang:
a. Die Nockenwelle in den Zylin-
derkopf einsetzen.
b. Einen Streifen Kunststoffaden (Plastigauge
® "1") auf die
Nokkenwellen ablegen.
c. Den Clip, die Passhulsen und die Lagerdeckel montieren.
• Die Schrauben des Nockenwellen-
Lagerdekkels müssen von außen
nach innen schrittweise über Kreuz
gelockert werden.
• Die Nockenwelle darf nicht bewegt werden, bis die Messung des La-
gerspiels mit dem Kunststoffaden
(Plastigauge
®) beendet ist.
d. Die Nockenwellen-Lagerdeckel demontieren und dann die Breite
des gepressten Kunststoffadens
(Plastigauge
® "1") messen.
5. Messen:
• Nockenwellen-Lagerzapfen- Durchmesser "a"
Nicht nach Vorgabe →Nokken-
welle erneuern.
Im Sollbereich →Zylinderkopf und
Nokkenwellen-Lagerdeckel ge-
meinsam erneuern.
NOCKENWELLENRAD
KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren: • Nockenwellenrader "1"Beschädigt/verschlissen →Nock-
enwellenräder und Steuerkette
gemeinsam erneuern.
DEKOMPRESSIONSSYSTEM
KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren: • Dekompressionssystem
Arbeitsvorgang:
a. Sicherstellen, dass die Nocke "1" des Dekompressionssystems
sich leichtgangig bewegt.
b. Sicherstellen, dass der Nocken- Hebelstift "2" des Dekompres-
sionssystems aus der Nocken-
welle herausragt.
STEUERKETTENSPANNER
KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:• Den Steuerkettenspanner-Stosel
mit einem schmalen Schrauben-
dreher "1" bis zum Anschlag im
Uhrzeigersinn drehen und dabei
leicht niederdrucken.
• Den Schraubendreher loslassen und sicherstellen, dass der
Steuerkettenspanner-Stosel
freigegeben wird.
• Anderenfalls den Steuer-
kettenspanner erneuern.
NOCKENWELLE MONTIEREN
1. Montieren: • Auslass-Nockenwelle "1"
• Einlass-Nockenwelle "2"
Arbeitsfolge:
a. Die Kurbelwelle mit einem Schraubenschlüssel im Gegenu-
hrzeigersinn drehen.
• Molybdändisulfidöl auf die Nokken-wellen auftragen.
• Motoröl auf das Dekompressions- system auftragen.
• Bei betatigtem Dekompression- shebel lasst sich die Kurbelwelle le-
ichter drehen.
Nockenwellen-Lager-
spiel: 0.028–0.062 mm
(0.0011–0.0024 in)
<Grenzwert>:0.08 mm
(0.003 in)
Schraube (Nocken-
wellen- Lagerdeckel): 10 Nm (1.0 m•kg, 7.2
ft•lb)
Nockenwellen-Lagerza-
pfen-Durchmesser:21.959–21.972 mm
(0.8645–0.8650 in)

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NOCKENWELLEN
b. Wenn sich der Kolben des Zylin-ders im oberen Totpunkt des Ver-
dichtungstaktes befindet, die OT-
Markierung "a" am Rotor auf die
entsprechende Gegenmarki-
erung "b" am Kurbelge-
häusedeckel ausrichten.
c. Die Steuerkette "3" an den Nokkenwellenrädern anbringen
und dann die Nockenwellen im
Zylinderkopf montieren.
Die Nockenwellen müssen so am Zyl-
inderkopf montiert werden, dass die
Körnermarkierung "c" am Auslass-
Nockenwellenrad und die Körner-
markierung "d" am Einlass- Nokken-
wellenrad, wie in der Abbildung
gezeigt, mit der Zylinderkopf- Pass-
fläche fluchten.
Die Kurbelwelle darf während der
Nokkenwellen-Montage nicht ge-
dreht werden. Dies führt zu
Schäden oder falschen Ventil-
steuerzeiten.
d. Die Clips montieren und die Nock-enwellen-Lagerdeckel "4"
festschrauben "5".
• Vor dem Einbau der Clips das Kur-belgehäuse mit einem sauberen
Tuch abdekken, damit die Clips
nicht hineinfallen können.
• Die Gewinde der Nockenwellen-
Lagerdeckel-Schrauben mit Molyb-
dändisulfidöl bestreichen.
• Die Schrauben in der abgebildeten
Reihenfolge in zwei bis drei Schrit-
ten vorschriftsmäßig festziehen.
Um Schäden an Zylinderkopf,
Nockenwellen und Nockenwellen-
Lagerdeckeln zu vermeiden, müs-
sen die Lagerdeckel- Schrauben
gleichmäßig festgezogen werden.
2. Montieren:• Steuerkettenspanner
Arbeitsfolge:
a. Den Steuerkettenspanner-Stösel mit einem schmalen Schrauben-
dreher bis zum Anschlag im
Uhrzeigersinn drehen und dabei
leicht niederdrücken.
b. Den Steuerkettenspanner "2" (samt Dichtung "1") mit vollstän-
dig im Gehäuse hineingedrehten
Stößel und nach oben gerichteter
UP-Markierung "a" montieren und
die Schraube "3" vorschrift-
smäßig festziehen. c. Den Schraubendreher loslassen
und sicherstellen, dass der
Steuerkettenspanner- Stößel
freigegeben wird; anschließend
die Verschlussschraube "5" samt
Dichtung "4" mit dem vorge-
schriebenen Anzugsmoment
festziehen.
3. Drehen:• Kurbelwelle(mehrere Umdrehungen im Ge-
genuhrzeigersinn)
4. Kontrollieren: • OT-Markierung am Rotor
Auf die entsprechende Gegen-
markierung am Kurbelge-
häusedeckel ausrichten.
• Nockenwellen-Markierungen Auf die Zylinderkopf-Passfläche
ausrichten.
Nicht nach Vorgabe →Einstellen.
5. Montieren: • Rotor-Abdeckschraube "1"
• Kurbelwellen-Abdeckschraube
"2"
6. Montieren: • Steuerkettenschiene (oben) "1"
• Zylinderkopfdeckel-Dichtung "2"
• Zylinderkopfdeckel "3"
• Schraube (Zylinderkopfdeckel) "4"
Schraube (Nocken-
wellen- Lagerdeckel):
10 Nm (1.0 m•kg, 7.2
ft•lb)
Steuerkettenspanner-
Schraube:10 Nm (1.0 m•kg, 7.2
ft•lb)
Steuerkettenspanner-
Verschlussschraube:7 Nm (0.7 m•kg, 5.1
ft•lb)
Schraube (Zylinderko-
pfdeckel): 10 Nm (1.0 m•kg, 7.2
ft•lb)

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NOCKENWELLEN
Dichtmasse auf die Zylinderko-
pfdeckel- Dichtung auftragen.
7. Montieren:• Zylinderkopf-Entlüftungsschlauch
• Zündkerze YAMAHA-Dichtmasse
Nr.1215 (ThreeBond
®
Nr.1215):
90890-85505
Zündkerze: 13 Nm (1.3 m•kg, 9.4
ft•lb)

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ZYLINDERKOPF
ZYLINDERKOPF
ZYLINDERKOPF DEMONTIERENReihenfolge BauteilAnz.Bemerkungen
Sitzbank und Kraftstofftank Siehe unter "SITZBANK, KRAFTST-
OFFTANK UND SEITENABDECKUNGEN
DEMONTIEREN" in KAPITEL 3.
Auspuffkrümmer und Schalldämpfer Siehe unter "AUSPUFFKRÜMMER UND
SCHALLDÄMPFER DEMONTIEREN" in
KAPITEL 3.
Kühler-Schlauch 1 Zylinderkopfseitig lösen.
Vergaser Siehe unter "VERGASER".
Sekundärluft-Abschaltventil Siehe unter "SEKUNDÄRLUFTSYSTEM".
Nockenwelle Siehe unter "NOCKENWELLEN".
Obere Motorhalterung Siehe unter "MOTOR DEMONTIEREN".
1 Kühlerrohr 1
2 Ölzufuhrleitung 1
3 Mutter 2
4 Schraube [L = 135 mm (5.31 in)] 2
5 Schraube [L = 145 mm (5.71 in)] 2
6Zylinderkopf 1
7 Steuerkettenschiene (Auslassseite) 1

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ZYLINDERKOPF
ZYLINDERKOPF
KONTROLLIEREN
1. Entfernen:• Kohleablagerungen (im Bren-
nraum)
Einen abgerundeten Schaber ver-
wenden.
Keine scharfkantigen Gegenstande
benutzen, um Beschadigungen oder
Kratzer an folgenden Stellen zu ver-
meiden:
• Zundkerzenbohrungs-Gewinde
• Ventilsitze
2. Kontrollieren:• ZylinderkopfVerkratzt/beschädigt →Erneuern.
3. Messen:
• Zylinderkopf-VerzugNicht nach Vorgabe →Planschleif-
en.
Verzug messen und korrigieren:
a. Ein Haarlineal und eine Fuhlerle- hre auf den Zylinderkopf legen.
b. Den Verzug mit einer Fuhlerlehre messen.
c. Falls der Verzug nicht im Soll-
bereich ist, muss der Zylinderkopf
plangeschliffen werden.
d. Den Zylinderkopf mit Nassschleif-
papier der Körnung 400–600 auf
einer planen Unterlage in einer
Achterbewegung abschleifen.
Den Zylinderkopf mehrmals drehen,
um einen gleichmäßigen Abschliff zu
gewährleisten.
ZYLINDERKOPF MONTIEREN
1. Montieren:• Passhülse "1"
• Zylinderkopfdeckel-Dichtung "2"
• Steuerkettenschiene (Aus-lassseite) "3"
• Zylinderkopf "4"
Die auslassseitige Steuerketten-
schiene und den Zylinderkopf bei
hochgezogener Steuerkette montier-
en.
2. Montieren: • Beilagscheibe "1"
• Kabelfuhrung "2"
• Schrauben [L = 145 mm (5.71 in)] "3"
• Schrauben [L = 135 mm (5.31 in)] "4"
• Muttern "5"
• Die Gewinde und Kontaktflachen der Schrauben mit Molybdandisul-
fidfett bestreichen.
• Die abgebildete Reihenfolge beachten. Die Schrauben und Mut-
tern in zwei Schritten festziehen.
3. Montieren:
• Kupferscheibe "1"
• Ölzufuhrleitung "2"
• Hohlschraube (M8) "3"
• Hohlschraube (M10) "4"
4. Montieren: • Kühlerrohr "1"
• Kuhlerrohr-Schraube "2"
Zylinderkopf-Verzug:
Max. 0.05 mm (0.002 in)
Schrauben [L = 145 mm
(5.71 in)]:38 Nm (3.8 m•kg, 27
ft•lb)
Schrauben [L = 135 mm
(5.31 in)]: 38 Nm (3.8 m•kg, 27
ft•lb)
Muttern: 10 Nm (1.0 m•kg, 7.2
ft•lb)
Hohlschraube (M8):18 Nm (1.8 m•kg, 13
ft•lb)
Hohlschraube (M10): 20 Nm (2.0 m•kg, 14
ft•lb)
Kuhlerrohr-Schraube: 10 Nm (1.0 m•kg, 7.2
ft•lb)